Viele Menschen glauben, dass das Hauptproblem beim Galvanisieren von Aluminiumlegierungen die Haftung der Beschichtung ist. Insbesondere die hergestellten galvanisierten Aluminiumlegierungsteile sind unterschiedlicher Art und haben eine komplexe Struktur. Die Probleme spiegeln sich deutlich im inneren Hohlraum, in der Nut und auf der Rückseite des Aluminiumgusses wider. , Sacklöcher und Schraubenlöcher usw.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Haftungsproblem bei der galvanischen Vorbehandlung von Aluminiumlegierungen hauptsächlich auf folgende Gründe zurückzuführen ist:
(1) Der innere Hohlraumdurchmesser der galvanisierten Aluminiumlegierungsteile ist zu klein und zu tief, so dass die Beschichtungslösung und die Reinigungslösung weniger im Werkstück fließen und zirkulieren, sodass die Vorbehandlungsarbeit um die innere Lochnut des Produkts herum erfolgt nicht gründlich. Daher ist die Haftung der Beschichtung schlecht oder es besteht keine Haftung; Allerdings herrscht an der Wurzel und in den rechten Winkeln des Produkts eine Grenzflächenspannung, die eine Reinigung unmöglich macht. Zu diesem Zeitpunkt kann die erhaltene Beschichtung keine gute Haftung garantieren.
(2) Im Vorbehandlungsprozess ist es aufgrund der Ätzwirkung von Säure- und Alkalilösungen, insbesondere der rauen und porösen Öloberfläche, nicht einfach, sie gründlich zu reinigen. Im späteren Stadium der Galvanisierung wird die Lösung in den Rissen und der Oberfläche der Mikroporen definitiv ausgespuckt. Beeinflussen Sie die Qualität tiefer Einlagen.
2. Verbesserter Plan für den Vorbehandlungsteil der gezielten Galvanisierung von Aluminiumlegierungen
Bei wiederholten Experimenten zum Galvanisierungsprozess mit Aluminiumlegierungen wurde festgestellt, dass die Winkel und Risse der galvanisierten Oberfläche wirksam in der Säure-Base-Lösung behandelt werden können. Aber warum tritt das Problem wiederholt auf? Dies ist hauptsächlich auf die Vorbehandlung des Galvanisierungsprozesses für Aluminiumlegierungen zurückzuführen. Dies wird durch eine unvollständige Reinigung der rauen Oberfläche, des eingeschlossenen Winkels und des Spalts der galvanisierten Teile während der Wasserreinigung verursacht.
Um die Probleme bei der herkömmlichen Vorbehandlungsreinigung der Galvanisierung von Aluminiumlegierungen zu lösen, haben wir wiederholt verschiedene Wasserreinigungsmethoden getestet. Abschließend kamen wir zu dem Schluss, dass unter den Bedingungen der Gewährleistung der Qualität der Beschichtung und der Kosteneffizienz vor der Tauchverzinkung eine Ultraschallreinigung mit oszillierendem Wasser und das fortschrittlichere Galvanisierungsverfahren für Aluminiumlegierungen hinzugefügt werden müssen:
Alkalisches Ätzen – Waschen mit Säure – Waschen mit Wasser – Reinigen mit Ultraschall – einmaliges Eintauchen von Zink – Waschen mit Säure – Waschen mit Wasser – Waschen mit Ultraschall – Reinigen mit Zink zweimal.
3, Prozessverbesserung
3.1 Verbesserung der Wasserreinigungsmethode beim Galvanisieren von Aluminiumlegierungen
3.2 Einführung der Ultraschallreinigung in die Anwendung der Galvanisierung von Aluminiumlegierungen.
Wir wissen, dass Ultraschall aufgrund der starken Durchdringungsfähigkeit eine gute Reinigungswirkung auf Werkstücke mit komplexen Formen, Hohlräumen und feinen Löchern hat, die von anderen Reinigungsmethoden nicht erreicht werden kann.
(1) Das Prinzip der Ultraschallreinigung wird bei der Beschichtung von Aluminiumlegierungen verwendet.
Das Grundprinzip der Ultraschallreinigung ist der „Kavitationseffekt“. Beim Ultraschall-„Kavitationseffekt“ entsteht eine augenblickliche Hochdruck-Stoßwelle von mehr als 100 MPa, die einen intensiven Rühreffekt auf die Mediumlösung erzeugt. Der „Kavitationseffekt“ setzt sich in der Nähe der Grenzfläche zwischen der Oberfläche des Werkstücks und der Reinigungsflüssigkeit fort und löst den an der Oberfläche des Werkstücks haftenden Schmutz.
(2) Auswahl von Ultraschallgeräten und Parameterdesign in der galvanischen Produktion von Aluminiumlegierungen.
① Ultraschallgeräte. In den letzten Jahren sind immer mehr inländische Unternehmen entstanden, die sich auf die Herstellung von Ultraschallgeräten spezialisiert haben, und eine Vielzahl von Ultraschallreinigungsgeräten, die speziell im Bereich der Oberflächenbehandlung eingesetzt werden, sind auf dem Markt. Einige Unternehmen führen technische Umbauten an der bestehenden automatischen Versilberungslinie für Aluminiumlegierungen durch und fügen vor den primären und sekundären Zink-Tauchtanks einen Ultraschall-Reinigungstank hinzu. Die Tankgröße beträgt 1500 mm × 1000 mm × 1000 mm und der Tankkörper besteht aus PP-Material . Entsprechend der Struktur des versilberten Drahttanks wird der Ultraschall-Vibrationskastentyp und das Material des Ultraschall-Vibrationskastens übernommen.
besteht aus einer 316I-Edelstahlplatte, die durch Argon-Lichtbogenschweißen geformt wird. Die Ultraschallvibrationsbox ist an der Seite des Reinigungstanks installiert und der Tankkörper ist mit Edelstahl 316L ausgekleidet, wodurch die Absorption von Ultraschallenergie durch das PP-Material wirksam reduziert werden kann. Die Sendefläche der Ultraschall-Vibrationsbox ist mit Hartverchromung behandelt, was die Lebensdauer der Ultraschall-Vibrationsbox verlängern kann.
②Ultraschallleistung. Je höher die Ultraschallleistung, desto stärker der Kavitationseffekt, desto besser die Reinigungswirkung und desto höher die Geschwindigkeit. Bei Werkstücken mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit, geringer Oberflächenrauheit und losen Werkstückmaterialien, wie z. B. starkem Waschen über einen längeren Zeitraum, kommt es jedoch zu Schäden am Oberflächenzustand oder sogar zu Ausschuss. Daher sollte sich die Reinigungsleistung an der geometrischen Form des Werkstücks orientieren. die Maßgenauigkeitsanforderungen und das angemessene Material des Werkstücks auswählen. Die meisten Werkstücke eines Unternehmens sind Schmiederohlinge aus Aluminiumlegierungen mit geringer Oberflächenrauheit, und es gibt auch einige Gussteile aus Aluminiumlegierungen mit losen Materialien. Um die Reinigungsqualität nach Berechnung und Analyse für einen Reinigungstank mit einer Länge von 1500 × einer Breite von 1000 × einer Höhe von 1000 mm sicherzustellen, benötigt jeder Tank 12 Ultraschallvibratoren und die Gesamtleistung der Vibratoren beträgt 1296 W.
③Ultraschallfrequenz. Je niedriger die Ultraschallfrequenz ist, desto größer ist das Kavitationsphänomen und desto stärker ist der Effekt. Aufgrund der entsprechend längeren Wellenlänge wird jedoch die Richtung der Aufprallkraft geschwächt und die Reinigungswirkung des vom Werkstück bedeckten Teils der Oberfläche wird beeinträchtigt. Der Spalt bzw. das kleine Loch im Werkstück ist jedoch tief. Der Schmutz lässt sich entfernen, daher sollte bei der Auswahl des Ultraschallfrequenzbereichs nach der Form und Struktur des Werkstücks differenziert werden. Im Allgemeinen sollte für kleine Werkstücke eine höhere Frequenz und für große Werkstücke eine niedrigere Frequenz verwendet werden. Bei der galvanischen Vorbehandlung liegt die üblicherweise verwendete Frequenz zwischen 15-40kHz.
4. Überprüfung der Wirkung einer verbesserten Vorbehandlung der Aluminiumlegierungsbeschichtung
Vor der Verbesserung des Galvanisierungsprozesses für Aluminiumlegierungen wurden die Wurzeln und Schlitze des inneren Hohlraums des Werkstücks mit PH-Testpapier getestet, bevor das Werkstück in Zink getaucht wurde. Die Wurzeln und Schlitze des Werkstücks waren offensichtlich rot. Dies liegt daran, dass die Säure an den Ecken der Werkstückbearbeitungsfläche nicht gereinigt wurde. Es zeigt, dass die Vorverarbeitung nicht gründlich ist. Nachdem dem Galvanisierungsprozess der Aluminiumlegierung Ultraschallreinigung hinzugefügt wurde, wird PH-Testpapier verwendet, um zu testen, dass die Ecken der Werkstückoberfläche nicht verfärbt sind. Diese intuitive Überlegung besagt, dass die Reinigungswirkung deutlich verbessert wird.
5. Zusammenfassung der Vorverarbeitung für die Galvanisierung von Aluminiumlegierungen
Unsere langjährige Praxis in der Galvanisierungsproduktion hat gezeigt, dass es bei der Galvanisierung von Aluminiumlegierungen mehr Qualitätsprobleme gibt als bei gewöhnlicher Hardware. Wir müssen jedoch nur den Kern der verschiedenen Probleme im Produktionsprozess erfassen und den Galvanisierungsprozess sorgfältig und gewissenhaft beobachten . Nachdem diese Erkenntnisse durchdacht, zusammengefasst und effektiv kombiniert und verbessert wurden, kann die Qualität und Stabilität galvanisierter Teile aus Aluminiumlegierungen erfolgreich aufrechterhalten werden.